c1.5-0.6,2.6-1.6-1.9-1.3s-13.4,0.9-13.4,0.9s4.2,14.5,5.5,18.1c12.7-3.1,10.8-1.3,12.5-1.1c0.1,0.2,0.1,0.4,0.1,0.5　　　　　　c0.4,1.6,3.1,0.8,6.2,0.3c6.7-1.1,6.5,0.2,6.5,0.2S56.3,23.5,54.6,18.9z"fill="rgb(,9,22)"style="visibility:visible;">

让党旗在一线

高高飘扬

大管径不锈钢管的弯曲成型一直是公司的加工难点，以往生产都是外购不锈钢管弯头，采取管件斜口拼接的方式拼焊，但此种拼焊存在操作繁琐、焊接后外观不美观、焊道过多存在安全隐患三个问题。为此，技术工程部党支部书记郑军号召钣金室所在的第一党小组成立技术攻关队，全体党员带头进行技术攻关，深度挖掘现有设备的生产能力，争取做到现有设备基础上实现效益最大化。

图为技术攻关队与设备厂家人员一起进行弯管模具试验及设备程序调试

“调研过程中，我们发现钣金分厂的五轴弯管机只配备了一套模具，只能用于机油箱蛇形管的成型加工，远远没能发挥出该设备的全部加工能力。”室主任孙忠波说。在调研后，孙忠波立即带领钣金室的全体党员和相关工艺人员利用弯管模具进行大口径不锈钢管件折弯的试验攻关。

由于是首次生产，前期不锈钢管的折弯性能、模具安装调试、设备程序设定等等都是此次需要攻克的难题，正值疫情期间，模具和设备厂家无法进行现场指导。这也给此次试验增加了难度。郑军了解情况后，与攻关队一起扎根试验现场，进行模具的试验及设备程序的调试。试验过程中，大家经历了弯曲处断裂、弯曲处凹陷、芯棒被卡住、弯曲处褶皱等一系列问题，孙忠波现场通过视频与厂家进行沟通，指导设备程序调试及模具部件调试，最终加工出了满足图纸要求的钢管。

“后期我们先采用碳钢管进行折弯试验，再采用一根不锈钢管多次成型的方式来节约材料，同时对产品的质量也要精益求精，稍微有不足之处都要求继续调试模具，直至加工出光滑的弯管。在试验不锈钢管弯曲的过程中，郑军时刻提醒现场操作员工要节约材料。”孙忠波详细地介绍整个试验过程。

此次大管径不锈钢管弯曲试验的成功，不仅提升了钣金分厂的弯管加工水平，也改变了管子成型弯头处焊接的加工方式，真正实现了工艺优化、降本增效，为提高产品质量提供了强有力技术保障，助力公司高质量发展。