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一个企业的生产设备，不仅要求具有生产所需的良好功能，还要求设备在长期使用中能够保持这些功能，准确、安全、可靠地运转，不出故障，这就是设备的可靠性问题。可靠性是指系统、设备或零部件等，在规定的条件下和规定的时间内，完成规定功能的能力。设备的可靠性与设备的经济性是密切相关的。从经济上看，设备的可靠性高就可以减少或避免因发生故障而造成的停机损失与维修费用支出。但是设备的可靠性并非越高越好。因为提高设备的可靠性需要在设备的开发、设计、制造阶段投入更多的资金，受到其制约。因此，不能片面追求可靠性，而应全面权衡提高可靠性所需的费用开支与设备不可靠造成的费用损失，从而确定 的可靠度。可靠性工程与设备管理有着相辅相成、不可分割的密切关系。可靠性工程以系统、设备及其零部件作为研究对象，而现代设备管理则以可靠性工程作为自己的主要理论依据。可靠性是设备的一项基本性能指标，可靠性工程为设备管理提供了科学的管理方法，可靠性管理是设备综合管理的重要组成部分。可靠性管理是一项综合性的管理。首先，设备的可靠性与维修性涉及设备从规划、设计制造、使用维护到修理、改造等寿命周期内的各个阶段，因此，对设备的可靠性管理也必然是贯穿设备全过程的综合性管理；其次，这些不同阶段的管理内容，一般都涉及企业内不同的专业管理部门，因此，开展可靠性管理还必须加强有关部门的横向联系与协作；第三，设备的可靠性管理涉及企业的高层领导和设计、制造、生产管理、质量管理等有关部门的管理人员、技术人员，直到广大操作工人、维修工人，因此，可靠性管理也是一项全员性的管理。设备的规划阶段：调查同类设备发生故障的案例与数据；明确用户对设备功能的要求；分析设备的使用环境与条件；构思设备的基本结构；提出设备可靠性的量化目标。设备的设计阶段：全面权衡设备的成本与效益，制定可靠性、维修性的目标值，在此基础上确定设计方案；合理分配组成设备的各部件、零件的可靠度，部位越重要的其可靠度应越高，使用条件苛刻的地方应加大安全系数，降低使用应力；对关键部位采用“冗余设计”，即额外增加一套平行功能的备用机构；充分考虑人机因素，操作动作符合通常习惯，指示装置使人容易看清、听见，并设置联锁机构防止人为误操作；故障部位易于观察、接近，拆卸方便，零部件的标准化、通用化程度高；组织设计、制造、使用、维修等各方面的专家与用户代表对设计方案的功能、可靠性、维修性、经济性、安全、环保等有关要素全面评审，力求制造之前加以改善。设备的制造阶段：进行可靠性试验——在装配之前对构成设备的零件、元件或材料进行筛选，事先剔除不良元器件；装配后测试其动作，剔除不良品，经过严格调试排除设备的初期缺陷；严格“变更管理”，保持设备制造过程中的质量稳定；并要做好使用后的数据收集、分析和信息反馈。设备的使用维修阶段：进行可靠性预测——根据设备组成要素的功能，工作环境与条件以及抽样试验的数据，测算各零部件及整个设备系统在给定时间内的可靠度；开展故障统计分析——客观真实地统计故障数据，有利于查找故障原因，掌握故障机理，揭示故障规律，从而缩短故障诊断时间，减少或避免故障损失；深入分析现有设备的可靠性和维修性，为本企业设备的技术改造和选型、购置积累资料，向设备研制单位反馈信息，帮助他们提高设备质量；根据对设备的故障统计分析和可靠性计算，合理选择维修方式，确定修理周期。预览时标签不可点收录于话题#个上一篇下一篇
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