文/王晨马常智陈剑雄沈阳工学院

课题：年沈阳工学院大学生创新创业训练项目：关于如何有效的评价制造型企业质量管理现状的课题研究

摘要：质量是企业的生命线，而质量管理是保证产品质量的重要因素。在日益激烈的竞争中，企业质量管理体系有效性、充分性、适宜性的客观和公正的评价就尤为重要，本文提出对制造型企业质量管理的快捷有效评价，要做到“六查六看”，即查制度看工作、查产品看设计、查生产看过程、查改善看服务、查责任看考核、查记录看访谈。依据六查六看的模型，企业可以客观快捷的进行内部和外部评价，通过评价促进企业质量管理水平不断提升，进而提高企业的影响力和竞争力。

关键词：六查六看质量管理评价

随着各行各业的不断发展，越来越多的企业都在通过质量管理体系认证对企业的生产和服务进行不断的完善和提升。由于目前企业分工越来越细，每个企业都需要有相关的支撑和配套，也需要上下产业链的相互配合，那么对于企业在寻找合作伙伴或者企业进行供应商考核时如何快速有效的评价某企业的质量管理的好坏，成为了一个难题。笔者认为应从“六查六看”入手进行评价分析。

一、查管理制度建设，看质量工作行为

1.文件建立。企业是否依据ISO/GB1编制了相应的《质量手册》、《程序文件》、《管理标准》等体系文件。是否按要求执行了文件的规定，并是否通过开展内审和管理评审保证体系运行有效，是否针对发现的不符合项进行及时的整改，实现持续改进。

2.质量工作。企业的质量管理体系文件对相应的质量工作是否作出了规定，是否有“内外部质量信息反馈”、是否有定期召开质量例会以确保制度的有效落实。企业如何确保质量信息渠道畅通，是否编制《质量信息控制程序》等相关程序，来规范质量信息的反馈、传递流程；是否利用质量例会、质量专题会，使质量问题得到了有效改善，以及要查看这些行为的实施效果。

3.员工培训。企业是否在提高全员质量意识有对策和措施，第一要看企业是否编制了《培训标准》，是否编制了对应年度的《教育培训工作计划》，实施培训计划的情况，包括参与人数、授课内容、课后的评价等是否有效。第二要看企业是否有激励员工质量意识提升的办法和制度，是否重视员工质量意识的培养和培训工作，是否将提升全员质量意识放到了企业战略层面。

二、查重点产品管理，看设计质量保证

1.设计质量方面，重点检查研制过程相关设计开展情况。针对设计合理性和可行性要求，企业是否制定了《产品设计与开发控制程序》等类似程序，文件中是否规范开发设计流程，对与设计的“可靠性、维修性、保障性、测试性、安全性与战术性技能”等方面是否作出了具体规定，是否通过不同阶段的评审予以充分保证以上规定。

研发设计部门是否将相关行业标准和国家标准作为企业研发活动的依据，是否采用了《解析计算法》、《有限元分析法》对边界条件和各种工况进行应力、应变分析，进一步保证设计的可靠性和安全性。设计完成后，是否根据所设计的二维图进行三维建模对可靠性、进行分析确认，并组织设计评审会，对会议提出的意见、建议进行结构、电器、液压部分的优化。

2.技术评审方面，重点检查样品研制阶段开展设计评审、工艺评审和产品质量评审情况。第一步确认企业是否对产品设计的各阶段进行了策划，是否编制了《新产品开发设计评审管理标准》、《工艺评审管理规定》等文件规定。第二步看具体研发产品资料中是否有设计开发过程各阶段的设计评审内容，是否有设计开发过程各阶段的设计评审结论，是否形成了评审记录，对评审过程中提出的问题是否逐条进行分析、改进，并在下一阶段开始前重新进行评审、落实。

3.试验考核方面，重点检查研制阶段试验大纲评审和试验实施情况。首先，检查企业的产品试验大纲的编制过程是否规范，一般由企业质量检查部门按“技术标准及相关技术文件”，并经设计部门确认，确保试验项目满足设计要求。其次，检查产品试验是否严格按照试验大纲和程序逐条进行，并对人机适应性、配套保障能力等进行检验，是否有国家质检总局核准的机构完成并出具报告等。

4.转阶段评审方面，重点检查转阶段评定，定型审查工作严肃，客观、公正、全面情况。在试制阶段完成后，企业是否对存在问题进行评审、整改，是否按评审、整改意见修改相关技术资料，以确保满足设计输入要求。转阶段相关问题是否按评审意见实施整改。查评审过程中是否做到了公平、客观、全面，记录内容是否真实有效。

5.制造与验收规范制定方面，重点检查产品制造与验收规范对设计要求的落实情况。企业编制的检验指导书是否规定了检验试验的方法、量具、频次等，以确保满足产品设计要求，在检验指导书中是否有除规定的检验项目外对客户的要求进行了补充。

三、查生产制造环节，看过程质量控制

1.技术状态管理方面，重点检查执行技术状态管理制度情况。企业是否按相关技术标准进行更改、完善相关文件对投产产品技术状态按定型时技术状态固化，研制生产交叉项目、转厂产品技术状态是否受控。另外，产品技术资料的更改是否严格按《产品图样及设计文件更改办法》执行，更改信息在“技术通知单”、“图样更改单”，是否履行相关程序。

2.采购器材管理，重点检查外购器材质量落实情况。企业是否依据《供方控制程序》建立了合格供方名录，且每年对供方按其资质证明、经营许可证及年度质量记录（进货数量、交货期、质量状况）等事项进行选择、评价。企业对于关键件是否编制编制《关键元器件和材料控制程序》，是否规定了入厂复检要求及检验规范，并按检验规范进行入厂复验。

3.生产工艺管理方面，重点检查工艺管理制度执行情况。第一，新产品设计工艺中，工艺部门是否参与了不同阶段的评审，对产品、结构等方面是否提出相应的建议。新产品设计完成后根据产品图编制相应的工艺文件，是否组织相关评审。同时为满足设计要求和减少制造偏差，是否编制了作业指导书，用来有效指导生产。第二，在新产品生产时，是否按《生产控制程序》进行了策划，确保生产、检验设备满足要求；同时是否编制了《生产现场管理标准》、《工艺纪律管理标准》对现场实施全面控制。第三，为防止产品误用和检验状态混淆，在产品实现全过程是否进行产品标识和检验状态标识，是否编制了《生产现场在制品管理标准》、《仓储物资管理标准》，实现永久或半永久性标识，确保可追溯性。第四，新产品试制完成后，根据车间员工的反馈是否对工艺进行完善并组织《工艺评审会》、《工艺变更评审会》。是否根据故障原因编写工艺文件进行协调处理。

4.检验试验方面，重点检查试验严格规范情况。首先要看针对检验试验要求，企业是否编制《整机试验管理标准》、《检验指导书管理标准》等文件。其次，检验人员是否实行了持证上岗，生产中是否采取“自检”、“互检”、“专检”相结合的检验方法，检验记录是否齐全、真实。最后，要看企业是否编制《过程确认控制程序》、《关键过程控制程序》，对关重件及制造过程中不易检查的项目从制度上予以规定，并定期确认。

5.质量信息处理方面，重点检查质量信息处理和整改措施的落实执行情况。企业是否严格按照《质量信息控制程序》进行质量信息的传递；是否按月组织质量例会，在每月的质量例会会议中是否按时通报内外部质量信息及分析。

四、查质量问题改善，看技术服务效果

一方面,企业是否建立《质量问题处置程序》确保问题及时得到反馈、处置及纠正，对于质量问题是否进行了责任制考核，对反馈的问题是否严格按《纠正预防措施控制程序》进行处置。企业在改善过程中是否遵循了PDCA的持续改进方法，是否对于质量问题从源头出发寻找产生根源，同时要

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